随着欧盟委员会推出报废车辆（ELV）新法规，汽车行业的再生塑料应用步入全新阶段，要求新车中的塑料材料有25%来自回收。同时，该法规还规定25%的回收材料需来自报废车辆。这一政策不仅推动了再生塑料的使用，也吸引了多个主机厂积极探索其在汽车制造中的应用。

　　宝马（BMW）作为欧洲汽车制造的先行者，在多款车型中积极应用再生材料。例如，BMWi7的内饰中采用了100%再生PET瓶纤维和可再生尼龙Econyl，而其全新系列NEUEKLASSE计划将内外饰件的再生材料比例提升至30%。而奥迪（Audi）同样表现不俗，A3系列的内饰织物89%来自PET瓶，Q8e-tron的安全带扣罩多达70%使用化学回收的再生塑料。

　　梅赛德斯-奔驰（Mercedes-Benz）则将生物基材料与化学回收技术结合，EQE车型的门把手采用了废旧轮胎热解油制成的高性能塑料。此外，奔驰的概念车EQXX内部材料100%使用再生聚酯，展示了未来可持续汽车的可能性。

　　在大众（Volkswagen）方面，ID.Buzz的座椅采用海洋塑料废弃物制成，ID系列的座椅面料亦为再生聚酯纱线，展现了公司在塑料回收方面的坚实投入。沃尔沃（Volvo）同样在此大潮中紧跟步伐，EX30车型的内饰使用了回收塑料及可再生纤维，注重环保与美观并重。

　　日系汽车制造商也不甘落后。本田（Honda）与三菱化工、东丽合作，预计在2040年前将新车塑料种类简化，大幅降低再生流程中的复杂性。而丰田（Toyota）更是目标明确，计划2030年再生材料占车辆重量的30%以上。

　　在中国市场，蔚来（NIO）、吉利（Geely）和比亚迪（BYD）等车企也积极构建采用再生塑料的生产线%再生PET和生物基材料，吉利的博越Cool车型同样整合了再生材料。

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　　近年来，再生塑料的种类日益丰富，如再生PP、PET及PA等广泛应用于保险杠、座椅织物、车顶衬等多个车用部件，极大地推动了汽车轻量化、节能减排的趋势。然而，挑战依然存在，包括技术瓶颈、成本压力和政策驱动等。

　　总体来看，再生塑料在汽车领域的应用正从非关键部件向安全件及内饰扩展，主机厂通过技术创新与供应链合作，努力实现可持续发展目标。未来，行业需克服技术壁垒，完善回收体系，以加速绿色转型的进程。

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