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　　汽车轻量化是未来汽车行业发展方向之一，特别是对于时下发展迅速的新能源汽车而言，重量的减轻直接意味着续航里程的增加。有研究显示，对纯电动汽车而言，整车重量降低 10kg，续驶里程可以增加 2.5km。塑料在汽车工业中的应用始于20世纪50年代。由于1kg塑料可以替代2-3kg钢等更重的材料，而汽车自重每下降10%，油耗可以降低6%-8%。所以增加塑料在汽车中的用量可以降低整车成本、重量，并达到节能效果。

　　按照汽车应用场合，汽车的塑料零部件主要可分为内饰件、外饰件、发动机室零部件和电器件，如表所示。目前汽车内饰件已基本实现了塑料化，大部分的外饰件和部分发动机室零部件、电器件也在被塑料零部件所取代。

　　从改性塑料在汽车中的应用来看，随着改性技术的发展，凭借着低成本、高性能的明显优势，从最初的内饰件逐步发展到外饰件、发动机周边部件等，应用范围不断扩大。

　　从汽车用改性塑料占比来看，目前改性PP是汽车用改性塑料应用最广的细分类别，占到46%;其次是改性PA，占比约为8%。其余细分产品的占比均相对较小。

　　2018年以来，中国汽车产销量出现下滑，根据国家统计局公布的数据显示，2018年国内汽车产量为2781.9万辆，同比下降4.13%，2019年，汽车产量为2552.8万辆，同比下降8.23%，2020年，汽车产量为2552.8万辆，同比下降2.00%。

　　虽然我国汽车产量有所下降，【了解更多‘塑料’、‘工程塑料’、‘改性塑料’等行业知识，海量材料超级物性表、超多选材案例、降本增效方案，欢迎全网搜索《塑库网》或微信搜索塑库网小程序进入了解！！！】，但值得注意的是，我国新能源汽车产量快速增长，根据汽车工业协会公布的数据想显示，2019年我国新能源汽车的产量也突破120万辆，达124.2万辆，2020年我国新能源汽车产量达136.6万辆，同比增长7.5%，相较于整体汽车产量而言，新能源汽车产量仍然呈现增长趋势，因此新能源汽车是未来汽车用改性塑料的增长点。

　　近年来随新能源汽车快速发展，以及国家对节能减排汽车的大力支持，推动汽车轻量化发展，汽车用改性塑料单车用量保持增长，推动了汽车改性塑料市场需求。2014年平均单车使用改性塑料为123千克/辆，2020年增加至171千克/辆。

　　据测算，2020年汽车生产用改性塑料市场需求量为431.3万吨，同比增长3.01%。预计我国新能源汽车产量在未来将有较大幅度的提升，在汽车轻量化的推动下，我国单车平均改性塑料需求量将继续增加。

　　预计到2026年，我国汽车的产量为2850万辆。而未来随着改性技术的不断提高，其在汽车工业中的应用比率将不断提高，预计到2026年汽车单车改性塑料使用量将增长至210千克/辆，汽车用改性塑料需求总量将在598万吨左右。

　　目前汽车用改性塑料量已经成为发达欧美国家衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志，通过改性的塑料部件不仅能够达到一些钢材的强度性能，还具有质轻、色彩丰富、易成型等一系列优点。

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　　近年来改性塑料在汽车上的用量迅速上升。主要品种有PP、PS、ABS、PU、PVC、PE、SAN、SMA等。汽车改性塑料行业应用分析详情如下。

　　欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。

　　目前，我国使用的硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。

　　车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。以红旗轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成一体。

　　在美国，门内装饰板用ABS或PP注塑成形的居多，现在我国国产的卡车——斯太尔王也使用同类板。近年来，车门内饰板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构，【了解更多‘塑料’、‘工程塑料’、‘改性塑料’等行业知识，海量材料超级物性表、超多选材案例、降本增效方案，欢迎全网搜索《塑库网》或微信搜索塑库网小程序进入了解！！！】。日本开发了一种冲压成形、连续生产全PP车门内饰板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬热层和PP/EPDM皮层结构。最近开发成功的低压注射—压缩成型方法，是把表皮材料放在还未凝固的聚丙烯毛坯上，经过压缩，压成为门内板。表皮材料为衬有PP软泡层的TPO，这类门板易回收再生。中低档轿车的门内板，可采用木粉填充改性PP板材或废纤维层压板表面复合针织物的简单结构，即没有发泡缓冲结构，有些货车上甚至使用直接贴一层PVC人造革的门内板。

　　软质PU发泡材料可用热硫化层和冷硫化法生产，但从设备投资和材料性能考虑，目前座椅缓冲垫多用冷硫化法生产。考虑到座椅的舒适性，缓冲垫的密度可以改变，从而使软硬度随之改变。如奥迪A6轿车靠背上的缓冲垫可使用天然纤维（如椰子壳）浸胶材料，其特点是透气性好；骨架材料可用GMT（玻璃纤维毡片）取代钢铁材料。

　　方向盘一般采用自结皮硬质PU泡沫材料高压或低压发泡而成。方向盘结构要求挺拔、坚固、轻便、外韧内软，并能耐热、耐寒、耐光、耐磨。因此，包覆物多用改性PP、PVC、PU、ABS等树脂，骨架一般选用钢骨架与铝压注而成，考虑到轻量化，现在也有用玻璃纤维增强PA替代铁芯的趋势。为了追求豪华、舒适、手感好，现在的方向盘表面部分增加了桃木饰纹或真皮包皮等。

　　车内顶棚、后围（后围主要对重型车而言）是内饰件中材料和品种花样最多的一种复合层压制品，它的作用除了起装饰功能外，还起着隔热、隔音等特殊功能。顶棚、后围一般由基材和表皮构成，基材需要具有轻量、刚性高、尺寸稳定，易成形等特点，为此一般使用热塑性聚氨酯发泡内材、PP发泡内材、热塑性毡类内材、玻璃纤维瓦楞纸、蜂窝状塑料带等。

　　表皮材料可用织物、无纺布、TPO、PVC等。我国的轿车顶棚一般使用TPO发泡片材、玻璃纤维、无纺涤纶布材料层压成型。顶棚的种类有成型顶棚、粘接顶棚和吊装顶棚，其中成形顶棚占70%以上。卡车主要用成型顶棚，基材采用热固性或热塑性毡类，压制成型，表皮材料选用针织面料、无纺布、PVC等。

　　发动机罩及地垫属中、重型汽车及客车的重要内饰件。现在，发动机罩一般是将PVC皮革吸塑后与聚醚多元醇和异氰酸酯发泡填充而成，主要起到吸音、隔热、减震和美化车内环境等作用。轿车中的地垫一般都采用美观、漂亮的复合成型垫（如橡胶、PVC、毛、麻类）制成。

　　改性塑料就是通过物理、化学或机械等方法，对石油化工企业生产的各种树脂进行加工或改造，以提升树脂在阻燃性、耐老化、力学性能以及电、磁、光、热等方面的特性，以获得具有特定性能的塑料制品。

　　按照改性塑料的功能，一般可以分为阻燃树脂类、增强增韧树脂类、塑料合金类、功能色母类几大类。

　　作为塑料产业的重要子行业和 高新技术产业，改性塑料近十年来持续受国家政策鼓励发展，被纳入优先发展的高新技术产业，【了解更多‘塑料’、‘工程塑料’、‘改性塑料’等行业知识，海量材料超级物性表、超多选材案例、降本增效方案，欢迎全网搜索《塑库网》或微信搜索塑库网小程序进入了解！！！】，同时随着“以塑代钢，以塑代木”的推行，2010-2020年我国改性塑料产量逐年递增，从705万吨增至2250万吨。

　　同时，我国塑料改性化率整体呈增长态势，从2010年的16.2%升至2020年的21.7%。

　　观研报告网发布的资料显示，2020年，中国改性塑料产量前三省份分别为江苏省、浙江省和山东省，产量分别为232.86万吨、226.66万吨和193.86万吨，占国内改性塑料产量的比重分别为10.35%、10.07%和8.62%。

　　从部分上市企业产量来看，2020年金发科技以158.88万吨的改性塑料产量遥遥领先于同行企业，同比增长23.25%；国恩股份改性塑料产量为30.50万吨，同比增长11.52%。

　　改性塑料多应用在汽车、电子电气、通讯等使用场景复杂、材料性能要求较高的领域，大多数常规塑料品种无法直接用于制造产品，改性塑料得到广泛应用。其中，家电和汽车为两大应用领域。

　　汽车领域方面，改性塑料已经普遍应用于汽车的内外装饰，如仪表板总成、座椅系统附件、门板、立柱护板等内饰件，以及保险杠、散热格栅、车灯、轮罩等外饰件产品制造，在汽车工业起到的作用和地位愈加明显。

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