结合我国聚碳酸酯（PC）行业近年实况，在详细分析行业发展现状的基础上，总结并提出了我国发展新趋势：国内集中扩能期已过，供需将进入平衡调整期，在供需新形势下，多维度将均衡承压，一体化、装置规模化竞争优势将更加明显。通用将通用化，价格将由成本导向转为成本+供需导向，两种合成技术将长期并行发展，产品多元化与品质逐步提升。同时再生将规模化、规范化发展。标准先行将引领行业健康发展。据此对行业发展提出建议：在我国行业产能结构调整且“多而不精”现状下，投资者必须理性投资；升级行业发展思路，注重人才培养。积极创新实现产品持续升级及产品多元化，并继续做好标准引领工作，带动行业规范、健康、持续发展。践行“低碳、绿色”理念，以下游应用为导向，不断调整升级，更要努力开发新的应用领域。

　　PC是一种综合性能非常优异的耐用型热塑性工程塑料。我国PC行业在过去二十年经历了翻天覆地的变化，在需求、供给和技术端等都取得了长足进步。需求端：国内PC消费量从2000年的约20万吨扩大至2023年的近312万吨，年均消费增速近13%。供给端：国内PC产量则从2000年的不到0.1万吨扩大至2023年的近237万吨，实际自给率从几乎完全依赖进口达到2023年的76%。技术端：国内PC合成技术虽然起步较早， 但一直未能建成万吨级装置，而近十几年中，国内企业通过自主研发也完全打破国外技术垄断， 拥有了完全自主知识产权。截至目前，国内PC生产企业达16家，总产能达343万吨/年。未来我国PC行业将面临新的发展趋势。

　　我国PC的合成技术开发虽然起步较早，但受种种因素影响，早期一直未能建成成熟的万吨级工业化装置。但近十几年来，随着以科思创、帝人、三菱为代表的外资公司和以大风江宁、鲁西化工、万华化学、利华益维远为代表的内资企业陆续在国内投放产能，我国的PC供应获得了长足的发展。

　　我国真正意义上的第一套万吨级PC装置是日本帝人株式会社于2005年在浙江嘉兴投产的一条5万吨/年的界面缩聚法生产线。经过十多年的发展，我国已成为全世界最大的PC生产国。截至目前，我国PC产能已达到343万吨/年，占全球总产能的44%左右，我国PC理论上已达到自给率饱和线万吨/年在建和扩建产能，以及远期316万吨/年的规划产能。截至目前，我国总体规划产能已经超过700万吨/年，详情见表 1。

　　从表1可以看出，PC在建和扩建的 66 万吨/年 产能都将在未来一年内投产，剩余规划产能属远期投产。预计到2026年我国总的PC产能将有望达到484万吨/年，年均产能增速超过20%。详见图 1。

　　PC需求的增长虽然在过去20多年取得了飞速的发展，但随着国家总体经济发展增速的下降和低端产业外迁，预计未来PC消费增速将维持在一个较低的水平。

　　回顾过去20年，不难发现，国内PC消费增速经历了几个不同的发展阶段。第一个阶段，从2000年到2007年随着PC在光盘、电子电气（特别是3C 消费电子）、汽车等领域的大量应用，国内PC年需求量大幅提升。从2000年的约20万吨迅速提高至2007年的80万吨以上，一举成为全球最大的PC消费国，年均增速超过20%，远高于全球平均不到10%的需求增速。第二个阶段，从2008年到2015 年，由于受全球金融危机影响、新型存储媒介（USB存储）和智能手机等行业的兴起，PC的需求增速开始显著放缓，全球年均增速只有1%左右，但国内的PC需求仍维持接近10%的中高速增长。第三个阶段，从2015年至2018年，随着欧美经济复苏，全球聚碳酸酯需求量年均增速回升至3%左右，而此时国内PC需求由于新应用领域增长乏力，价格高位运行，导致需求增速显著下降，降至约 5%，仅略高于全球平均增速。第四个阶段，从2019年至2020年，随着PC价格的持续低位徘徊、以及国家对进口“洋垃圾”的严格管控（由于PC的高附加值和高改性化率属性，“洋垃圾”中实际有大量PC被筛选后重复低价值回用），国内PC的消费增速又有显著回升，但随着PC价格的逐步回归正常盈利水平和对进口废塑料替代的完成，近两年内出现的PC需求高增长的趋势将不可持续。第五个阶段，2021年至2023年的后疫情时代，随着以浙江石化、中沙天津、海南华盛等为代表的单套大规模装置的集中投产，我国PC自给率已过饱和线，在整体供应方面已取得显著成绩，虽国内装置整体产能增长迅速，但产品高度同质化，在某些应用领域产能结构调整严重。预计未来五年，国内PC的消费增速将保持与GDP增速相近的水平。2025年，国内的PC需求量预计将接近360万吨。具体如图2所示。

　　由此可见，国内PC的自给率得到大幅攀升，得益于产品品质的提升、竞争力提升及下游多行业的应用拓宽，国内产能利用率逐步提升至一定高度，未来几年预计处于相对平衡期。详见图3。

　　我国PC供需平衡实际将会是一种动态平衡，一些细分应用会出现产能结构调整局面，特别是在传统的中低端大宗应用领域，如用于板材和一般改性及合金的PC树脂。而在其他一些方面仍然需要进口填补，这其中包括部分终端产品因为材料管理认证原因仍维持其原材料资源配置，以及因国内厂家技术原因在高端定制化需求的产品仍需依赖进口渠道。

　　鉴于国际贸易间的冲突，对外进口贸易政策的变化，尤其是台湾地区，反倾销调查以及后续可能演变的部分关税政策同样影响着PC国内进口态势发展，近五年中国大陆进口台湾地区的PC年平均量在32万吨左右，占比22%，进口排名第一。其次是韩国、泰国、沙特、美国、日本；中国台湾进口的32万吨/年PC中，初级形态PC约10万~15 万吨/年，本次反倾销针对的是初级形态、PC 含量＞99%，其余以改性PC为主的满足PC含量要求的不在反倾销的范围内；2022年中国台湾地区的PC出口主要市场为中国大陆（30.41 万吨）、越南（1.44万吨）、中国香港（1.2万吨）、 日本（0.97 万 吨）、韩国（0.62 万吨）；本次反倾销对台湾地区PC在国内市场份额影响深远。按反倾销文件对初级形态的PC来定义，具体受到影响的聚碳酸酯工厂为台化出光（产能19.5万吨/年）、台湾奇美（产能14万吨/年）。此次事件对国内市场短期相对利好，虽以热点带动市场氛围，但其持续的实质性利好并不明显，本次反倾销涉及的数量据不完全统计也仅在10万~15 万吨/年，相对国内表需300万吨/年左右的体量来讲，占比有限。截至目前，中国大陆当前的总产能在343万吨/年，足以弥补该市场缺失份额。

　　随着国内装置集中扩能，以及上游配套的不断完善，成本竞争优势愈发凸显，主要表现在基础性能产品应用领域的替代上面，由此带来PC进口量逐年锐减，在高端性能材料的应用领域替代方面还有所差距。而出口方面表现欠佳，出口增幅远远低于进口降幅，主要出口国非常集中，以东南亚国家为主，出口范围依旧较为局限，预计未来三年仍将维持该局面，详见图4。

　　再从下游消费结构分析，PC的下游应用种类丰富多彩，在民用和工业的各个领域都能看到PC的身影。图5是2023年国内PC的下游消费结构示意，从图5 可见，国内PC最大的下游应用市场为电子电气，其次为板材/ 薄膜，这两大应用市场（不含家电）占据了整个PC消费量的一半以上。此外，汽车也是PC非常重要的一个下游应用市场，目前PC在汽车的消费占总消费量约 17%（包含车 灯、车窗及车用改性塑料等）。其他主要是光学、家电、包装、医疗等相对占比较小的市场。未来的进口产品将主要集中在医疗、电子电气、汽车和光学领域。同时，从需求结构中可以看出，一半以上行业应用仍然集中相对基础的领域，相较高端的汽车工业以及医疗反而占比不高，从侧面也反映了国内PC市场发展的不均衡，预计未来两年国内市场应用需求发展仍将维持目前局面，详见图 6。

　　从PC装置规模上看，近几年国内新建装置特点呈现为单套装置规模大型化、产业链一体化，国内装置的单套产能已显著高于国外水平，且装置所配套的产业链一体化完善程度从三层维度综合来看，持平于东南亚，超过欧美，目前国内外PC装置产业链一体化对比情况见表2。

　　从PC生产基地规模上看，全球目前共有42个PC生产基地，单个生产基地的平均产能约18.6万吨/年，而我国大陆地区的16个PC生产基地的平均产能为21.4万吨/年，国内PC单个生产基地在规模上已超越国外。目前我国 已有3 个产能在50万吨/年以上的大型PC生产基地，今后还有望继续增加，而国外目前尚无产能超过40万吨/年规模的PC生产基地。

　　国内不仅是在单套装置的规模上，还是在产能的集中度上，都会远超国外装置，在生产制造的先进性和低成本上已初步形成竞争优势。目前国内PC装置产业链配套情况详见表3。

　　由于国内装置已经历集中扩能期以及下游消费量的稳定增长，PC材料已初具“大宗塑 料品”的特点：交易量大、通用型号多、中低端产品性能逐渐趋同和标准化、加工技术逐步成熟、专业技术依赖度不断降低。整体行业产品在市场更具竞争力，可以预见，伴随下游应用行业成本压力愈发严重，应用选材范围也将逐步扩大。

　　不仅通用PC大宗化，一些改性PC产品也开始逐步走向通用化，针对不同的应用场景，各大改性厂甚至于PC工厂逐步推出大致性能相同的产品并在牌号上进行推广。伴随着行业的蓬勃发展，需求的多样化和差异化也逐渐突显，表现在一些相对要求高端的市场，例如3C消费电子类产品大量使用增强型、阻燃型PC以及阻燃PC/ABS合金，且随着终端受众需求多样化的日益增长，表现在对原材料的要求也将多样化。此外，5G通信基站、透镜、户外登山护 具、电工设备、新能源行业等对材料的要求不仅仅局限增强阻燃，更多要求低温抗冲、高耐热、 抗静电、耐刮擦等。

　　综上，在一些有特殊性能要求的应用领域， 各种各样的PC产品将被大量应用，而PC在这些领域的应用将同时兼具高附加值的特性，往往需要针对不同行业、不同应用场景进行定制化、差异化开发，产品应用领域不断下沉且朝着精细化方向发展。

　　国内PC曾经长期依赖进口，在2005年国内第一套万吨级PC装置投产前，几乎100%依赖进口。即便从2005年后，国内产能快速释放，其进口依赖度2016年以前仍一直维持在60%以上的高位，我国PC进口依赖度如图7所示。

　　经过近两年的行业发展，国内PC成本竞争力及产品品质不断提升，对进口的依赖度大幅降低，国内整体产能的开工率已攀升至近几年的高位，预计2023年国内装置理论开工率可达70%，如图 8 所示。

　　目前国内PC装置已经历过集中扩能期， 后续产能增速放缓，但上游原料双酚A产能正处于快速增长期，产能已远超下游PC和环氧树脂行业的实际需求，详见图 9。

　　2023年，中国双酚A仍有超100万吨/年产能投放，届时总产能将超450万吨/年，年度产能增速31%，其势必造成双酚A供大于需的竞争局面，其开工率也将大幅受制于成本扰动，即酚酮的价格波动，而酚酮也将迎来产能扩张期，截至2022年底全球苯酚产能约1650万吨/年，其中中国产能420万吨/年，占比约25%，位居世界首位。预计2023年全球苯酚新增产能集中在中国，新增产能230 万吨/年，届时中国总产能将超过650万吨/年，全球产能占比超40%。作为苯酚副产物的丙酮，二者比例九游娱乐官网通常为 1:0.625，截至2022年，中国丙酮产能250万吨/年，预计至2023年，丙酮产能约400万吨/年。如此，随着酚酮-双酚 A-PC 产业链一体化加深，未来整体产业链仍有利润空间，且利润重心逐步转移至PC端。

　　由此，在PC国内整体产能大于实际消费需求的前提下，开工率平衡线较往年已有明显提升；而上游原料随着产能快速增加，开工平衡线将明显下降。上游原料价格导向趋向成本导向，而国内PC价格导向将由成本导向转向成本+供需导向，供需变化对于PC的价格影响也将变得至关重要。

　　再生PC是将废弃PC重新循环利用的一种方式，再生PC的大规模利用，不仅可以降低碳排放，还可有效地减少塑料的污染。

　　再生PC按照回收来源可分为消费前回收和消费后回收，难度最大的在于后者，体量最大，回收链条冗长，技术要求高，也是未来PC回收主要攻克以及创新的发展方向。目前再生PC按照回收方式可分为物理回收、化学回收和能量回收，我们通常所说的PC再生或PC循环再利用主要是指物理回收和化学回收。但是目前回收还存在一些困难。

　　首先，回收的质量参差不齐，很难标准化。尽管PC下游应用大部分集中在电子电气改性、板材薄膜、 汽车改性，这些行业占比占整体下游需求的 78% 左右，其中板材薄膜产品PC纯度较高，后续物理回收处理相对容易，但是电子电气改性、汽车改性的产品因其各个应用领域需求的差异化，导致大部分都被混入其他树脂原材料或者大 量无机物，产品组分也随之参差不齐而难以分拣处理，自然难以保证回收的产品质量，也无法标准化。其次，回收的成本还有待突破，物理回收成本压缩异常艰难，化学回收的经济性仍有待考证。国内市场对于使用回收料，成本的考量仍然放在首位，成本自然也是支撑大规模回收的基础。尽管物理回收相对技术简单，同样面临成本压力，回收过程的成本压缩较难，而近年来新料的价格走低，给回收带来更大难度。化学回收行业还尚未有规模化装置可作为评估参考，相关技术的实际应用水平和后处理的排放达标问题都有待明朗。最后，回收机制和政策还不明朗。放眼PC整个冗长的下游消费链，甚至大部分已下沉至个人消费者，没有一个很好的回收机制，而且在政策上也暂无实质性支持，PC实际的回收分拣将更为困难。

　　随着中国合成树脂协会PC环经济工作组正式成立，相关的可行性研究以及政策推动将会助力再生PC行业的发展，相信在不久的将来，再生PC行业将获更具规模化、标 准化发展。

　　目前，PC工业化生产的主流工艺包括界面缩聚工艺（光气法）和熔融酯交换缩聚工艺 （非光气法）两种，另有DPC合成工艺为光气法的，暂且称为半光气法。中国大陆16家PC工厂中有10家工厂采用了熔融缩聚工艺，涉及产能163万吨/年。界面缩聚工艺一直是合成PC的主要工艺路线，也是最早实现大规模商业化的合成技术，反应速度快、条件温和，在产品的质量、产 品线等方面更有优势，但涉及的光气项目审批困难，光气有剧毒，生产过程中环保处理成本较高。熔融缩聚工艺大规模商业化相对较晚，由于不使用光气，对地域的限制更少，在近几年被大量应用。后续新建装置绝大多数采用非光气熔融酯交换法，该工艺已成为国内PC装置主流。具体情况详见图10。

　　经过十余年的发展和下游市场实际应用验证，两种工艺路线各有所长，未来两种工艺路线年新增装置仍以非光气法为主，这也反映出国内PC行业工艺趋势，详见表4。

　　同时由于产业链一体化的深入以及产品同质化竞争，部分厂家也在寻求特种聚合技术的突破，例如万华化学在汽车前车灯专用料上的突破，弥补了国内汽车车灯料的空白；万华化学和沧州大化在针对户外通信设备以及充电桩等领域的突破而研发的硅氧烷PC，弥补了国内硅氧烷PC材料的空白；沧州大化针对阻燃性能要求而开发出的溴化PC，一定程度上展现了国内特种PC聚合技术的兴起。

　　随着近些年的行业发展，我国PC在整体产量以及单套装置上超越国外厂家的情况下， 在产品牌号性能的多样化上尚有不足，国产装置在具备一定产业链优势下，面对目前国内消费应用市场的现状以及后续变化，各自涉足不同的领域开始进行市场开发、技术研发以及品质提升。据不完全统计，国内16家PC厂商生产规格投放占比情况，通用料占主导，专用料比例不足；在通用料领域中又以熔指MI10规格为主，整体平均生产投放超60%，使得 MI10通用级市场同质化竞争激烈，但同时也可以看出有不少生产商在其他性能牌号上的努力，进行多赛道竞争。

　　随着近几年的行业发展，产品品质逐渐提升并对进口材料市场进行部分取代，未来我国PC行业要想改变目前“多而不精”的局面，发展高端共聚PC产品势在必行。目前，国内已经有多家公司和科研院所在进行共聚PC的聚合工艺开发，如硅氧烷共聚PC和支化PC已部分实现了国产化，另有生物基PC也尚在开发过程中，各类延伸加工的改性产品、行业专用料等也正快速发展，相信未来必然还会有更多具备不同优异性能的PC产品崭露头角。

　　2017年之前国内PC相关标准非常少， 主要涉及其命名原则、性能要求以及测定方面的指标要求，还有建工方面PC板材标准，详见表5。

　　自2017年以来，国内各类PC相关标准大规模出台，国内企业开始重视PC的相关标准制定。在2022年工信部就PC树脂也发布了化工行业标准HG/T 2503—2022，这也是自1993年来首次对行业标准进行修订，其中根据近些年行业发展新态势更正并补充了部分定义术语以及各类检测项目指标，在一定程度上，PC树脂化工行业标准的初步建立，对行业发展起到了推动作用。但是各PC生产厂家的实际应用情况并不相同，再者PC下游使用厂家对于材料的要求多元化特点，行业标准仍有进一步结合实际做修正的需求，使得行业朝着科学健康的方向稳步发展。

　　在过去二十年中，我国PC的国产化经历了从无到有、从小到大的过程，已成为全球最大的PC生产国和消费国。随着全球PC下游应用产业的变迁和聚碳酸酯国产化的兴起，PC行业也正在面临巨大的变化。结合上述我国PC行业发展的九大趋势，为了营 造安全、健康、可持续发展的PC行业环境，提出如下几点建议：

　　（1）审慎理性投资。我国PC行业产能结构调整已成客观事实，再加之“多而不精”，在此现状下，投资者必须理性投资，投资方向不仅要着眼于体量上，更要着眼于提升质量、塑造品牌、 紧跟需求、努力创新等领域。

　　（2）升级行业发展思路。中国的PC从产量和消费量来讲已然是全球的重心，我们需要站在中国看全球，要以全球的视野看行业的演变，来谋划中国PC行业的发展。

　　（3）注重人才培养。当前行业存在发展迅速与人才培养速度滞后之间的矛盾，急需在研发、技 术、生产、营销、服务、进出口等领域上培养出大量人才，使之能够匹配上当前行业所需及未来发展的需要。既要注重专业深度，也要兼顾人才基数。

　　（4）聚焦产品升级、差异化竞争。积极创新，改善结构性短缺局面，深度盘活当前产能。

　　（5）标准引领行业发展。集合行业力量，继续做好标准引领工作，带动行业规范、健康、持续发展，优化标准制定，从行业实际现状出发，解决行业痛点。

　　（6）深耕循环经济。践行“低碳、绿色”理念，从产业升级、循环经济、绿色能源、优化消费等方面不断推进行业发展。

　　（7）瞄准应用，不断进步。不忘初心，牢记产品“出生”的使命，更好地服务于下游领域应用， 以下游应用为导向，不断调整升级，更要努力开发新的应用领域。

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